Deponuzdaki her rafı ve gözü adresler, her hareketi barkodla kayda alırız. Mal kabulden yerleştirmeye, toplama rotasından sevkiyat kontrolüne kadar akış el terminalinden yürür; ERP'nizdeki miktar bilgisinin altına malın fiziksel yerini ve kim tarafından ne zaman taşındığını ekleriz.
Hazırlayan: Pan Innovation House, Gaziantep merkezli yazılım şirketi · Son gözden geçirme:
Fiyatı mı soracaksınız? Kapsamı kısa bir görüşmede dinler, bütçe çerçevesini ve süreyi yazılı olarak paylaşırız. Tüm yazılım türleri
Depoda en çok tekrarlanan cümle şudur: mal var ama nerede olduğunu bilmiyoruz. ERP ekranında o üründen yeterli miktar görünür, sevkiyat için indirilmek istendiğinde iki farklı koridorda aranır, bir kısmı başka bir siparişe ayrılmıştır, bir kısmı da geçen ay yer açmak için üst rafa kaldırılmıştır. Depoyu bilen kişi izindeyse arama süresi ikiye katlanır. Bu arada araç kapıda bekler, yükleme gecikir ve müşteriye verilen termin kayar. Sayım günü geldiğinde ise fark çıkar; kimse farkın nereden geldiğini açıklayamaz, sistem stoku elle düzeltilir ve aynı döngü yeniden başlar. Sorun çoğu zaman çalışanların özensizliği değildir; deponun bilgisi kayıtta değil, insanların hafızasındadır.
Buradaki boşluk ERP'nin eksikliği değil, kapsamının sınırıdır. ERP'nin stok modülü miktarı ve değeri tutar: hangi üründen ne kadar var, maliyeti nedir, hangi depoya aittir. Malın hangi rafta, hangi gözde, hangi palette durduğunu; kimin ne zaman aldığını, hangi siparişe ayrıldığını ve hangi partiden geldiğini ise tutmaz. Depo yönetim sistemi (WMS) tam olarak burada başlar. WMS, ERP'nin yerine geçmez ve muhasebe tarafına dokunmaz; miktar bilgisinin altına fiziksel yer, hareket ve sorumluluk katmanını ekler. Bu ayrımı baştan net koymak önemlidir, çünkü çoğu firmada WMS bir ikinci ERP sanıldığı için ya gereksiz görülür ya da olduğundan büyük bir proje gibi düşünülüp hiç başlanmaz.
Kurulum fiziksel düzenle başlar. Depodaki koridor, raf, kat ve göz bir adres planına dökülür; her adres etiketlenir ve okunabilir hâle gelir. Bundan sonra her hareket barkodla kayıt altına alınır: mal kabulde ürün okutulur ve sistem onu hangi adrese yerleştireceğini söyler, toplama sırasında el terminali operatörü depoda gereksiz yol yürütmeyen bir sırayla adresten adrese yönlendirir, sevkiyat öncesinde yüklenen koli okutularak siparişle karşılaştırılır. Yanlış ürün okutulduğunda uyarı yükleme yapılmadan önce çıkar. Sayım da yılda bir kez hattı durdurup yapılan bir olay olmaktan çıkar; sistem hangi adreslerin ne zaman sayılacağını kendisi sıraya koyar ve sayım üretimi durdurmadan parça parça ilerler.
Bu işin sınırı şudur: WMS düzensiz bir depoyu düzenli yapmaz, düzeni ölçülebilir ve sürdürülebilir kılar. Adres planı yoksa, etiketler yıpranıp okunmuyorsa veya operatör okutmadan malı alıp gidiyorsa sistem yanlış veriyi eskisinden daha hızlı biriktirir. Bu yüzden ilk aşama yazılım değil saha çalışmasıdır ve bunun için ayrılan süreyi kısaltmayı önermiyoruz. Ayrıca WMS sayımı ortadan kaldırmaz, sadece küçültür ve yayar. El terminali, etiket yazıcısı ve etiket sarf malzemesi gerçek bir maliyet kalemidir; bunu projenin sonunda sürpriz olarak değil, keşif aşamasında yazılı olarak koyarız. Buna karşılık depo adreslenip hareketler kayda geçtiğinde, henüz hiçbir optimizasyon yapılmadan bile aranan malın bulunması ve sevkiyat hatalarının görünür olması tek başına kazanç üretir.
Aynı ürünün renk, ölçü, desen ve parti bazında onlarca varyantı olan halı, tekstil ve ambalaj üreticileri. Bu depolarda karışıklık miktarda değil varyanttadır; yanlış varyantın sevk edilmesi iade ve yeniden üretim doğurur. Aynı raf gözünde birbirine benzeyen iki varyantın durması en sık görülen hata kaynağıdır. Adresleme ve okutma, karışmayı fiziksel olarak zorlaştırır.
Gıda, kimya ve gıdayla temas eden ambalaj gibi alanlarda çalışan, ürünün hangi partiden hangi müşteriye gittiğini kanıtlamak zorunda olan işletmeler. Şikayet veya geri çağırma durumunda etkilenen partinin nerede olduğunu saatler içinde değil dakikalar içinde bulmak gerekir. Son kullanma tarihine göre çıkış sırası (FEFO) da ancak adresli depoda güvenilir biçimde uygulanabilir.
Üretimin ara aşamalarında oluşan yarı mamulü depoya alıp tekrar hatta veren, bir kısmını fasona gönderip geri kabul eden fabrikalar. Bu stok çoğu zaman hiçbir sistemde görünmez; kimse ne kadar yarı mamulün nerede beklediğini bilmez. Adresli takip, üretim ile depo arasındaki bu kör alanı kapatır ve fasondaki mal da görünür kalır.
Birden fazla depo, şube veya mağaza arasında transfer yapan; aynı stoktan hem toptan hem e-ticaret siparişi sevk eden firmalar. Bu yapıda depolar arası transferin ne zaman yola çıktığı ve ne zaman kabul edildiği kayda geçmezse stok iki yerde birden görünür, çift satış ve iptal yaşanır.
| Yetenek | Ne sağlar |
|---|---|
| Raf, göz ve lokasyon adresleme | Koridor, raf, kat ve göz düzeyinde bir adres planı kurulur; her adres etiketlenir ve barkodla okunur hâle gelir. Adresin hacim, ağırlık ve ürün tipi kısıtları tanımlanabilir. Blok istif, palet alanı ve dış saha gibi rafsız bölgeler de adreslenebilir; depo düzeni raf sistemine bağlı kalmaz. |
| Barkodlu mal kabul ve yerleştirme | Gelen mal irsaliye veya satın alma siparişiyle karşılaştırılarak okutulur; miktar, parti, seri numarası ve son kullanma tarihi girişte kaydedilir. Sistem ürünü hangi adrese yerleştireceğini önerir, operatör adresi okutarak onaylar. Eksik, fazla veya beklenmeyen ürün mal kabul aşamasında yakalanır; hata depoya girmeden önce görünür olur. |
| Toplama listesi ve toplama rotası | Siparişler toplama listesine dönüşür; el terminali operatörü adresten adrese, depoda gereksiz yol yürütmeyecek bir sırayla yönlendirir. Tek sipariş, toplu sipariş veya bölge bazlı toplama biçimleri kurulabilir. Okutulan ürün siparişle eşleşmezse terminal uyarır. Toplanan miktar anında düşülür; aynı malı iki farklı siparişe ayırma sorunu ortadan kalkar. |
| Sevkiyat kontrolü ve yükleme doğrulama | Yükleme öncesinde koli veya palet okutularak sipariş içeriğiyle karşılaştırılır; eksik ya da yanlış ürün araç hareket etmeden önce yakalanır. Sevkiyat evrakı, koli listesi ve etiketler sistemden üretilir. Hangi siparişin hangi araca, hangi saatte ve kim tarafından yüklendiği kayıt altına alınır; müşteri itirazında geriye dönük kanıt olur. |
| Sayım: dönemsel ve çevrim sayımı | Klasik dönem sonu sayımının yanında, üretimi durdurmadan yürüyen çevrim sayımı kurulur: sistem hangi adreslerin ne zaman sayılacağını hareket yoğunluğuna ve değere göre sıraya koyar. Sayım farkları adres ve kullanıcı bazında raporlanır; farkın nereden geldiği tartışma konusu olmaktan çıkar. Düzeltmeler yetkiye bağlanır ve iz bırakır. |
| Transfer, yarı mamul ve üretim beslemesi | Depolar, bölgeler ve üretim hattı arasındaki hareketler transfer kaydıyla yürür; yola çıkan ve henüz kabul edilmemiş mal ayrı bir durumda görünür. Üretime malzeme çıkışı ve hattan gelen yarı mamul girişi aynı yapıda kaydedilir. Fasona giden ve geri dönen mal da adresli takip edilir; fason firmadaki stok görünür kalır. |
| ERP entegrasyonu ve stok mutabakatı | Logo, Mikro, Netsis veya kullandığınız diğer sistemle, sürümün desteklediği yollarla (API, servis katmanı ya da onaylı aktarım) çift yönlü entegrasyon kurulur: ürün ve cari kartları oradan gelir, stok hareketleri kurala göre karşılıklı işlenir. Muhasebe tarafı yerinde kalır. İki sistem arasındaki fark her gün otomatik karşılaştırılır ve sapma raporlanır; böylece mutabakat ay sonunda değil, oluştuğu gün fark edilir. |
Her deponun özel bir WMS katmanına ihtiyacı yoktur. Aşağıdaki tablo dört yaygın yolu, hangi durumda yettiğini ve nerede zorlandığını yan yana koyar. Keşifte de aynı soruları sorar, ERP'nizin stok modülünün ya da hazır bir paketin yettiği yerde bunu açıkça söyleriz.
Seçimi en çok şu etkenler belirler: malı kaç kişinin elden geçirdiği, ürün ve varyant sayısı, ERP'nin yerinde kalıp kalmayacağı ve malın yerini ne kadar kesin bilmeniz gerektiği.
| Yol | Ne zaman yeterli | Nerede zorlanır | Maliyet yapısı |
|---|---|---|---|
| Excel, etiket ve barkod okuyucu | Tek depo, az ürün çeşidi ve malı elden geçiren birkaç kişi; günde birkaç hareketin elle girilmesi yetiyor. | Dosya çoğu zaman tek kişide kalır; birkaç kişi aynı anda çalıştığında kayıtlar çakışabilir ya da birbirinin üzerine yazılabilir, hatalı girişi önlemek ve kimin neyi değiştirdiğini izlemek zorlaşır. Adres, parti ve malı kimin aldığı çoğu zaman tutarlı biçimde kayda geçmez. Okuyucu yalnız yazmayı hızlandırır, yanlış ürünün toplanmasını kendi başına engellemez. | İlk maliyet düşük, gizli maliyet arama süresi, sayım farkı ve elle düzeltme. |
| ERP'nin stok ve depo modülü (Logo, Mikro, Netsis vb.) | Depo küçük, ürün çeşidi az; miktar ve değer takibi yetiyor, mal birkaç kişinin bildiği sabit yerlerde duruyor. | Raf ve göz düzeyinde adres, el terminalinden mal kabul ve toplama, toplama rotası ve çevrim sayımı ürüne ve sürüme göre değişir; ek modül, iş ortağı çözümü ya da uyarlama gerekebilir. Bunu kendi ERP üreticinize sorun. | Gerekirse mevcut lisansa ek modül ve uyarlama bedeli; el terminali kullanıcılarının nasıl lisanslandığını üreticinize sorun. |
| Hazır WMS paketi | Depo akışınız paketin varsaydığı akışa yakın (standart mal kabul, yerleştirme, toplama, sevkiyat); hızlı başlamak öncelikli. | Yarı mamul ve fason stoku, üretim beslemesi ya da desene özgü varyant kuralları gibi işletmeye özgü akışlar pakete sığmadığında uyarlama bedeli artar; ek modül gerekirse lisans maliyeti de büyür. Paketin ERP'nizle hangi yolla ve ne derinlikte bağlandığı ürüne ve sürüme göre değişir; paketin üreticisine sorun. | Lisans ya da abonelik, üstüne uyarlama ve entegrasyon. |
| İşletmenize özel WMS katmanı | ERP yerinde kalacak; deponuzda işletmeye özgü kurallar var (ör. desene özgü varyant kuralları, yarı mamul ve fason stoku, üretim beslemesi) ve bunlar değerlendirdiğiniz pakete sığmıyor ya da ERP ile derin, çift yönlü bir bağ gerekiyor; sahadan anlık, doğru veri isteniyor. Parti, son kullanma tarihi ya da birden fazla depo tek başına bu yolun gerekçesi sayılmaz; bunları ERP modülünüzün ya da hazır paketin nasıl karşıladığını önce üreticisine sorun. | Keşif, adres planı ve ana veri hazırlığı zaman ister; ilk yatırım Excel'e ve ERP modülüne göre çoğu zaman daha yüksektir. Depoda okutma disiplinine sahip çıkacak bir sorumlu gerekir. | Kullanıcı başına lisans yerine proje bedeli ve bakım sözleşmesi. |
Bizim yazdığımız kaynak kod ve verileriniz sözleşmede tanımlandığı biçimde size devredilir; üçüncü taraf ve açık kaynak bileşenler kendi lisanslarına tabidir.
Karar marka değil ölçüt meselesidir. İhtiyacınız sol sütundaysa mevcut modülü iyi kullanmak çoğu zaman yeter; sağ sütun ağırlıktaysa adresli ve okutmalı bir depo katmanı gündeme gelir.
| Ölçüt | Modül genellikle yeter | Ek katman gündeme gelir |
|---|---|---|
| Adres (raf ve göz) | Mal sabit yerlerde duruyor ve birkaç kişi nerede olduğunu biliyor. | Malın hangi raf ve gözde olduğu sistemde görülmeli; yeni gelen personel aramadan bulabilmeli. |
| Okutma | Hareketler ofiste, belge üzerinden giriliyor. | Mal kabul, yerleştirme ve toplama el terminalinde okutularak yapılmalı. |
| Parti, seri ve son kullanma tarihi | Parti takibi stok kartında yürüyor ve toplamada sıra elle izleniyor. | Toplamada hangi partinin önce çıkacağı kurala bağlanmalı ve okutmayla doğrulanmalı. |
| Toplama ve sevkiyat kontrolü | Siparişler az kalemli ve yanlış sevkiyat nadir. | Toplama listesi rotaya göre sıralanmalı; yüklemede koli ve palet okutularak doğrulanmalı. |
| Sayım | Yılda bir genel sayım yetiyor. | Hat durmadan, adres bazında çevrim sayımı yapılmalı. |
Modüllerin yetenekleri ürüne, sürüme ve lisansa göre değişir; burada marka karşılaştırması yapmıyoruz. Kendi sürümünüzde neyin hazır geldiğini ERP iş ortağınıza sorun; keşifte birlikte bakarız. Modülünüz yetiyorsa bunu yazılı olarak söyleriz.
Sayım farkı çoğu zaman tek bir nedenden değil, kayda geçmeyen küçük hareketlerin birikmesinden doğar. Aşağıdaki tablo en yaygın kaynakları ve depo sisteminde bunları kapatan adımı gösterir.
| Farkın kaynağı | Nasıl oluşur | Sistemde hangi adım kapatır |
|---|---|---|
| Kayıtsız çıkış | Acil ihtiyaçta mal, belge kesilmeden depodan alınır. | Okutulmadan çıkış yapılamaz; acil çıkış için de kısa bir okutma adımı ve sonradan onay vardır. |
| Birim karışıklığı | Koli, paket ve adet arasındaki çevrim yanlış yapılır. | Birim çevrimleri ürün kartında tanımlanır; okutulan barkod hangi birimi temsil ettiğini taşır. |
| Tek taraflı transfer | Depolar arası transferde çıkış yazılır, giriş unutulur ya da tersi olur. | Transfer, gönderen ve alan tarafın okutmasıyla iki adımda kapanır; yoldaki mal ayrıca görünür. |
| İadeler | Müşteriden ya da hattan dönen mal kontrol edilmeden rafa konur ya da kayda alınmaz. | İade kabulü ayrı bir akıştır; mal kontrol edilip okutularak uygun adrese yerleştirilir. |
| Üretime verilen malzeme | Hatta verilen malzeme kayda geçmez ya da reçeteye göre sonradan düşülür; fire bu farka karışır. | Üretim beslemesi okutularak yapılır; hatta verilen ile reçeteye göre tüketilen arasındaki fark ayrıca görünür. |
| Numune, fire ve hurda | Numune olarak verilen ya da bozulan mal kayda geçmez. | Numune, fire ve hurda çıkışı nedeniyle birlikte kaydedilir; fark raporunda ayrı satır olarak görünür. |
Sistem bu kaynakların çoğunu kapatır ama okutma disiplini olmadan kapatamaz; farkın sıfırlanacağını vaat etmeyiz.
Çoğu depoda bu yöntemler birlikte kullanılır. Hangi noktada hangisinin kullanılacağı keşifte, depo haritasına ve hareket hacmine bakılarak belirlenir.
| Yöntem | Nerede iyi çalışır | Sınırı | Ne gerektirir |
|---|---|---|---|
| El terminali (Android, dahili barkod okuyucu) | Mal kabul, yerleştirme, toplama ve sayım; operatörün depoda yürüyerek yaptığı her iş. | Okuma tek tek yapılır; doğruluk, operatörün her hareketi okutmasına bağlıdır. Soğuk hava deposu, toz ve düşme riski cihaz seçimini değiştirir. | Aynı anda çalışan operatör sayısı kadar cihaz, okunabilir adres ve ürün etiketleri; depoyu kapsayan kablosuz ağ ya da çevrim dışı çalışıp sonradan eşitleyen uygulama. Çevrim dışı çalışmada stok ve ayırma bilgisi eşitlemeye kadar gecikir; hangi işlemlerin çevrim dışı yapılabileceği keşifte belirlenir. |
| Sabit okuyucu (konveyör, ayırma hattı ya da paketleme masası) | Malın hep aynı noktadan geçtiği yerler: paketleme masasında koli kontrolü, konveyörde ve ayırma hattında yönlendirme. | Yalnız kurulduğu noktayı görür; raf arasındaki hareketi kaydetmez. Etiketin temiz ve okuyucuya dönük olması gerekir. Yükleme kapısında barkodla okuma çoğu zaman çok kameralı kurulum gerektirir; kapıdan geçişte RFID ayrıca değerlendirilir. | Montaj, kablolama ya da ağ bağlantısı ve okuma sonrasında ne olacağını belirleyen kural (onay, uyarı, ayırma). |
| RFID | Çok sayıda kalemin aynı anda okunması gereken noktalar: palet ya da koli girişi, kapıdan geçiş, yüksek değerli ürünler ya da tekrar kullanılan (dönüşlü) kasa ve paletler. | Tek kullanımlık etiketlerde maliyet her kalemde yinelenir; tekrar kullanılan kasa ve palette etiket kalıcıdır. Metal ve sıvı okumayı zorlaştırabilir, yakındaki etiketler istenmeden okunabilir. Bu yüzden keşifte barkodun yerine değil, belirli noktalarda onun yanında değerlendiririz. | Her kaleme ya da palete RFID etiketi, okuyucu ve anten; kurulumdan önce yerinde okuma denemesi. |
| Akıllı telefon kamerası | Düşük hacimli işler, küçük şubeler ya da pilot dönem; ara sıra yapılan sayım ve transfer kabulü. | Kamerayla okuma çoğunlukla el terminalinden yavaştır; uzaktaki ve yıpranmış etikette zorlanır, yoğun toplamada operatörü yorar. | Yeterli kameralı telefon; telefonlar şirket cihazı değilse cihaz yönetimi ve güvenlik kuralları; kullanıcı yetkisi ve oturum yönetimi. |
Hangi yöntem seçilirse seçilsin ilk iş adres planı ve okunabilir etikettir.
ERP stok modülünün ne zaman yettiğini ve ek bir depo katmanının hangi durumlarda gündeme geldiğini altı eşik ve kontrol listesiyle anlattığımız rehber: WMS mi, ERP stok modülü mü?
Bunlar hazırsa ilk görüşme somut geçer ve keşfin kapsamı daha net yazılır; eksik olanı keşifte birlikte tamamlarız. İlk 30 dakikalık görüşme ücretsizdir; yerinde saha keşfinin kapsamı ve varsa bedeli bu görüşmede yazılı olarak netleşir.
Depoyu yerinde gezer, akışı olduğu gibi çıkarırız: mal nereden giriyor, nereye konuyor, hangi sırayla toplanıyor, hangi noktada karışıyor. Koridor, raf, kat ve göz için bir adres planı ve etiketleme standardı hazırlanır. Bu aşamada yazılım henüz yazılmaz; çıktı, üzerinde anlaştığımız bir depo haritasıdır.
Adres etiketleri basılır ve sahaya uygulanır; ürün barkodu olmayan kalemler için etiketleme yöntemi belirlenir. Ürün kartları, ölçü birimleri, koli içi adet ve parti kuralları gözden geçirilir. Ana veri hatalıysa hiçbir depo sistemi doğru çalışmaz; bu yüzden bu adımı hızlandırmak yerine gereken süreyi veririz.
Mal kabul, yerleştirme, toplama, transfer ve sevkiyat akışları kurulur; el terminali uygulaması sahada denenir. Tüm depo yerine tek bir bölge veya tek bir ürün grubu ile başlarız. Kapsamı dar tutmak operatörün alışmasını kolaylaştırır ve hataları küçük ölçekte görmemizi sağlar. Her teslim yayına alınmadan önce gözden geçirme adımından geçer.
Pilot bölgede sistem ile mevcut yöntem bir süre birlikte yürür; farklar günlük karşılaştırılır ve nedenleri giderilir. Sonuçlar oturduğunda kapsam bölge bölge genişletilir. Bu aşamada ekibe eğitim verilir ve istisnaların nasıl yönetileceği yazılı hâle getirilir. Geçiş kademelidir; tek günde tam geçiş önermiyoruz.
Tüm depo devreye alındıktan sonra sayım farkı, sevkiyat hatası ve toplama süresi ölçülmeye başlanır; ölçüm olmadan iyileştirme konuşulamaz. Sözleşmede tanımlanan bakım kapsamında izleme ve hata giderme desteği veririz. Depo düzeni veya ürün yapısı değiştikçe adres planını ve akışları birlikte güncelleriz.
ERP'nin stok modülü miktarı ve değeri tutar; malın hangi rafta durduğunu, kimin aldığını ve hangi siparişe ayrıldığını tutmaz. Sayım farkının nereden geldiğini ERP kayıtlarından açıklayamıyorsanız, boşluk tam olarak buradadır. Depo yönetim sistemi ERP'nin yerine geçmez, altına fiziksel yer ve hareket katmanı ekler; muhasebe tarafı yerinde kalır. Depo küçükse ve ürün çeşidi azsa ERP stok modülü yeterli olabilir; böyle bir durumda bunu keşifte açıkça söyler, proje önermeyiz.
Baştan geniş bir alım önermiyoruz. Pilot bölge için sahada eşzamanlı çalışan operatör sayısı kadar cihazla başlanır, kapsam genişledikçe eklenir. Cihaz seçiminde marka değil dayanıklılık, batarya ömrü ve okuma mesafesi belirleyicidir; soğuk hava deposu veya tozlu ortam varsa şartname buna göre yazılır. Cihaz, etiket yazıcısı ve etiket sarf maliyetini keşif raporunda kalem kalem veririz; yazılım bittikten sonra ortaya çıkan sürpriz kalem bırakmayız.
Kurulur. Adresleme raf sistemine bağlı değildir; blok istif alanları, palet yerleri ve dış saha da adreslenebilir. Ancak fiziksel düzen ne kadar belirsizse yazılımın getirisi o kadar geç görünür. Bazı depolarda ilk iş yazılım değil, alan ayrımı ve yer işaretlemesidir; bu durumu keşifte söyler, gerekiyorsa projeyi bu saha çalışması bitene kadar bekletmenizi öneririz.
Hayır ve bunu vaat etmiyoruz. Depo yönetim sistemi sayımı ortadan kaldırmaz; büyük bir olay olmaktan çıkarıp yıla yayar. Çevrim sayımıyla hareketli ve değerli adresler daha sık, durgun adresler daha seyrek sayılır ve hat durmaz. Zamanla fark oranı düşer, ama farkın sıfırlanacağını söyleyen bir teklife temkinli yaklaşmanızı öneririz. Fiziksel sayım, sistemin doğruluğunu denetleyen tek bağımsız yöntemdir.
Geçmez, yan yana çalışır. Üretim takip ve MES hattaki iş emrini, duruşu ve üretilen miktarı izler; depo yönetim sistemi malzemenin depodaki yerini ve hareketini izler. İkisinin kesiştiği nokta üretime malzeme çıkışı ile hattan gelen yarı mamul girişidir; bu iki hareket tek yerde tanımlanır ve iki sistem birbirini besler. Mevcut bir üretim takip sisteminiz varsa yeniden yazmayız, bağlarız.
Süreyi ve maliyeti en çok şu etkenler belirler: depo sayısı ve büyüklüğü, adreslenecek raf ve göz sayısı, el terminali, etiket yazıcısı ve kablosuz ağ ihtiyacı, mevcut ERP ile entegrasyonun derinliği, ürün ve stok verisinin ne kadar temiz olduğu, lot ve seri takibi ile çevrimdışı çalışma gereksinimi. İlk sayımın ve adres etiketlemesinin ne kadar saha emeği isteyeceği de süreyi doğrudan etkiler. Bu başlıkları ilk görüşmede dinler, keşiften sonra kapsamı, aşamalı bütçeyi ve süreyi yazılı olarak paylaşırız; keşiften önce net rakam vermeyiz.
Adreslenmiş ve etiketlenmiş bir depo; el terminalinden yürüyen mal kabul, yerleştirme, toplama, transfer ve sevkiyat akışları; parti ve seri numarası izlenebilirliği; çevrim sayımı düzeni; ERP ile günlük stok mutabakatı ve sapma raporu. Bizim yazdığımız kaynak kod ve verileriniz sözleşmede tanımlandığı biçimde size devredilir; üçüncü taraf ve açık kaynak bileşenler kendi lisanslarına tabidir.
WMS, yani depo yönetim sistemi, depodaki her rafı ve gözü adresleyip malın fiziksel yerini, hareketini ve bu hareketi kimin yaptığını barkodla kayıt altına alan yazılımdır. Kurduğumuz yapıda mal kabul, yerleştirme, toplama ve sevkiyat kontrolü el terminalinden yürür; yanlış ürün okutulduğunda uyarı yükleme yapılmadan önce çıkar. Muhasebe tarafı ERP'de kalır, WMS miktar bilgisinin altına yer ve sorumluluk katmanını ekler.
İhtiyacınızı dinler, özel yazılım mı hazır çözüm mü gerektiğini söyleriz. İlk 30 dakikalık görüşme ücretsizdir; yerinde saha keşfinin kapsamı ve varsa bedeli bu görüşmede yazılı olarak netleşir.
Mal kabulden sevkiyata, depo transferinden üretime malzeme çıkışına ve sayıma kadar her hareketin el terminaliyle okutulup ERP'nize işlendiği bir barkod sistemi kurarız. Okuyucu ve yazıcıyı siz ya da tedarikçiniz alırsınız; yazılımı, el terminali akışını ve ERP bağlantısını biz kurarız.
Modülü inceleyin →Giriş, proses ve son kontrol kayıtlarını sahada tabletten alır; uygunsuzluk çıktığında malı karantinaya alır, DÖF/CAPA akışını başlatır ve kapanışını takip ederiz. Ölçüm, sertifika ve onaylar parti bazında birikir; ISO 9001 denetimine geriye dönük klasör derleyerek değil, hazır dosyayla girersiniz.
Modülü inceleyin →Ürün ağacınızı (BOM) esas alarak hangi malzemeden ne kadar ve ne zaman gerektiğini hesaplar; mevcut stok, açık siparişler ve tedarik sürelerini düşerek satın almaya tarihli sipariş önerisi çıkarırız. MRP II katmanıyla aynı planı makine kapasitesi ve iş gücü açısından da sınarız.
Modülü inceleyin →Reçetedeki malzemeyi, gerçekleşen fireyi, işçiliği, makine süresini ve genel üretim giderlerini üretim kaydından toplayıp her ürünün ve her iş emrinin gerçek maliyetini çıkaran, işletmenize özel bir üretim maliyeti hesaplama programı kurarız. Reçeteye göre olması gereken maliyet ile gerçekleşen arasındaki fark, hangi kalemden geldiğiyle birlikte görünür.
Modülü inceleyin →Bayinin, galerinin ve yetkili servisin kendi işini yürüttüğü yazılımı kuruyoruz: araç veya ürün stoku, showroom satış süreci, servis randevusu ve iş emri, garanti talebi ile üretici tarafındaki sistemlerle entegrasyon tek yapıda birleşir. Mevcut muhasebe programınız yerinde kalır; bizim yazdığımız kaynak kod sözleşmede tanımlandığı biçimde size devredilir.
Modülü inceleyin →Satışın bayi, distribütör ve çözüm ortağı üzerinden yürüdüğü firmalar için kanal yazılımı kuruyoruz: iş ortağı kaydı ve seviyelendirme, hedef ve prim hesabı, lead paylaşımı ve çakışma önleme, pazarlama malzemesi ile eğitim ve sertifikasyon takibi tek yerde toplanır.
Modülü inceleyin →
